Анализ технологии обнаружения качества лазерной резки

Технология лазерной обработки - сложная передовая технология производства который объединяет оптику, механику, электричество, обработку материалов и тестирование. Высокоэффективное автоматическое технологическое оборудование в сочетании с современными Технология числового программного управления может преодолеть многие технические узкие места, которые не могут быть реализованы традиционными методами производства. Он играет незаменимая роль в основных отраслях национальной экономики, таких как энергетика, транспорт, черная металлургия, судостроение и автомобилестроение производство, электронная и электрическая промышленность, аэрокосмическая промышленность и другие основные направления промышленности.

Автомобиль, корабль, авиация, авиакосмическая промышленность, сталь, энергия и другие китайские отрасли промышленности остро нуждаются в оборудовании для лазерной резки, особенно в высокотехнологичном оборудования, поэтому очень важно улучшить уровень производства лазерных раскройное оборудование в Китае. Он может не только удовлетворить спрос на внутреннем рынке, сломать монополию на иностранные технологии в этой области, но также продвигать прогресс технологии лазерной резки в Китае. Чтобы достичь более высокой скорости, прецизионная и интеллектуальная лазерная резка будет целью станков с ЧПУ разработка технологии резки станков.

Станки для лазерной резки стали использовать тысячи домашних хозяйств, но его качество иногда тоже меняется, так как же отличить его качество?

На качество станка для лазерной резки влияют разные факторы. В для получения идеального качества резки каждый параметр резки ограничен узкий диапазон. Необходимо изучить разумные параметры резки. в разных условиях повторными экспериментами. Это не только трудоемкий и трудоемкий, но также неспособный отреагировать на нарушение факторы в процессе резки. Как быстро найти оптимальную стрижку параметры при различных условиях резания и поддерживать их стабильность в процесс резки особенно важен. Следовательно, необходимо изучить метод оперативного мониторинга и контроля лазерной резки в реальном времени качественный.

Главный показатель качественной лазерной резки - отсутствие дефектов резки, значение шероховатости поверхности резания невелико, поэтому цель мониторинга в реальном времени должен уметь выявлять дефекты резки и отслеживать информацию отражающие шероховатость поверхности резания, среди которых наиболее важные и Наиболее сложно получить информацию о шероховатости.

В аспекте контроля шероховатости поверхности резания важно достижением исследования является обнаружение того, что основная частота колебаний спектр сигнала светового излучения на переднем крае равен частота режущей полосы на режущей поверхности и частота Полоса резки связана с шероховатостью поверхности резки. Характеристики этого метода заключаются в том, что оборудование для мониторинга и сигнал система обработки проста, а скорость мониторинга и обработки высокая

Дальнейшие исследования показывают, что соответствие между основной частотой режущий сигнал переднего светового излучения и верхняя граничная частота рабочая поверхность ограничена диапазоном более низкой скорости резания. Когда скорость резания больше определенного значения, основная частота сигнала исчезает, и никакой информации, относящейся к режущей кромке, найти нельзя.

Следовательно, трудно получить ценную информацию о шероховатости поверхность резания, особенно возле нижней кромки, при нормальной скорости резания. Более полная и обширная информация о дефектах резки и шероховатость режущей поверхности может быть получена с помощью датчика обзора для контроля изображений как поверхности, так и искрового кластера. В частности, искровой дождь из нижнего конца режущего шва тесно связан с качество нижней кромки режущей поверхности, что немаловажно источник информации для получения шероховатости нижней кромки реза поверхность.

Частотный спектр и основная частота станка для лазерной резки сигнал излучения переднего края относится только к режущей полосе на верхнем часть режущей поверхности и не отражают положение нижнего разрезание полосы, поэтому полученная информация не самая ценная Информация. Поскольку общая режущая поверхность (кроме резки очень тонкая пластина) делится на верхнюю и нижнюю части, верхняя режущая полоса аккуратный, связать МИ, шероховатость небольшая; чем ниже режущая полоса неупорядоченный, шероховатость большая, и чем она ниже, тем грубее, и достигает максимального значения шероховатости около нижнего края. Это необоснованно и ненадежно использовать сигнал обнаружения как основу качества резки оценка и контроль.